Der Unterschied zwischen hochtemperatur- und elektroverzinnten Rohren: Wie wählt man gemäß den Bedürfnissen?

1. Vergleich der Kernprozesse
Eigenschaften Hochtemperaturgalvanisiertes Rohr Elektro-galvanisiertes Rohr
Prozipsprinzip Stahlrohr wird in flüssiges Zink (über 450°C) getaucht Elektrolyse-Reaktion, Zinkionenabscheidung (Zimmertemperatur/Niedrigtemperatur)
Zinkschichtdicke Dicker (normalerweise 50-150μm) Dünnere (5-30μm)
Haftschicht aus Zink-Eisen-Legierung, starke Bindung. Reine Zinkschicht, leicht zu kratzen und abzulösen.
Oberflächenbeschaffenheit: Rau, mit Zinkkörnern/Zinkblumen. Glatte und gleichmäßige Oberfläche.
Wichtige Daten:

Die Korrosionsbeständigkeit des Wärmebadgalvanisierschichts kann 20-50 Jahre (im Freien) betragen, während die Elektrogalvanisierung normalerweise 3-10 Jahre dauert (abhängig von der Umgebung).

2. Leistungsunterschiede und anwendungsbezogene Szenarien
Vorteile von hochtemperaturvergütetem Galvanisierungsrohr:

Hohe Korrosionsbeständigkeit: geeignet für strengere Umgebungen (Meere, Industriegebiete, unterirdische Verlegung).

Fallbeispiel: Hochtemperaturgalvanisierung wird bevorzugt für kommunale Wasserversorgungsleitungen in feuchtem Boden.

Starke mechanische Schutzfunktion: Schadstoffwiderstand und Verschleißfestigkeit (z. B. Baubrücken, Autobahn-Sicherungsgeländer).

Lange Lebensdauer: hohe Anschaffungskosten, aber niedrige Lebenszykluskosten.

Vorteile von elektrogalvanisierten Rohren:

Hohe Präzision: kleine Maßtoleranzen, geeignet für Präzisionsverbindungen (wie elektrische Leitungsrohre, Möbelstrukturn Rohre).

Ästhetik: glatte Oberfläche, kann direkt lackiert oder mit einer dekorativen Schicht galvanisiert werden.

Niedrige Kosten: geeignet für kurze Verwendungsdauer oder trockene Innenräume (wie Lüftungsleitungen).

Risikohinweis:

Elektrogalvanisierte Rohre sind in Cl⁻-haltigen Umgebungen anfällig für "Weißrost" (basischer Zinkkorrosion) und erfordern einen zusätzlichen Beschichtungsschutz.

3. Auswahlentscheidungsbaum
Schnell Typen nach Bedarf zuordnen:

Umgebungs Korrosivität:

Hohe Korrosion (im Freien, saure und basische Umgebung) → Wärmegalvanisierung.

Niedrige Korrosion (innen, trocken) → Elektrozinngalvanisierung.

Budget und Lebensdauer:

Langfristige Nutzung (>15 Jahre) → Blechzinngalvanisierung.

Kurzfristige/Vorübergehende Projekte → Elektrozinngalvanisierung.

Verarbeitungsanforderungen:

Schweiß- und Biegearbeiten erforderlich → Hochglanzgalvanisieren (achten Sie auf Schäden an der Zinkschicht durch hohe Temperaturen).

Präzise Montage erforderlich → Elektrogalvanisieren.

4. Branchentrends und Innovationen
Umweltanpassung: Chromfreie Passivierungstechnologie ersetzt die traditionelle Chromat-Passivierung (RoHS-konform).

Verbundverfahren: Anbringen einer organischen Beschichtung (z. B. galvanisiertes Aluminiumparabengemisch) nach dem Elektrogalvanisieren, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

Detektions TECHNOLOGIE: Röntgenfluoreszenz-Dickmessgerät (XRF) bewertet die Qualität der Zinkschicht schnell.

5. Schlussfolgerung
Es gibt keine absoluten Vorteile oder Nachteile zwischen Wärmegalvanisierung und Elektrogalvanisierung. Der Schlüssel liegt in der Anpassung an das Szenario:

Wähle Wärmegalvanisierung: starke Korrosionsschutz, langes Leben, hohe Belastungssituation.

Wähle Elektrogalvanisierung: niedrige Kosten, hohe Präzision, kurzfristige Anwendung.