Tipos e diferenças de filmes de tinta de bobina revestida a cor

A camada de zinco da bobina galvanizada é um dos seus indicadores de desempenho principais, que determina diretamente a resistência à corrosão, a vida útil e o campo de aplicação do produto. A seguir está uma análise detalhada da importância da camada de zinco:

1. Proteção contra corrosão
Efeito de barreira: A camada de zinco isola o aço do oxigênio e da umidade, impedindo que o substrato de ferro seja oxidado (ferrugem).

Proteção por anodo sacrificial: Mesmo que a camada de zinco seja parcialmente danificada, o zinco irá corroer-se preferencialmente (proteção eletroquímica) para proteger o substrato da erosão.

Ambiente aplicável: Quanto mais espessa for a camada de zinco, maior será a resistência à corrosão em ambientes adversos, como umidade, neblina salina (áreas costeiras) e poluição industrial.

impacto na vida útil do produto
A espessura da camada de zinco está positivamente correlacionada com a vida útil: Por exemplo, a vida útil da resistência à corrosão do Z60 (camada de zinco 60g/m²) geralmente é 2 a 3 vezes maior que a do Z20.

Compensação econômica: Embora a camada grossa de zinco custe mais, ela pode reduzir a frequência de manutenção e substituição e é mais econômica a longo prazo (como telhados de edifícios e estruturas de pontes).

requisitos de cenário de aplicação
Indústria da construção (telhados, painéis de parede): é necessário Z120-Z275 (alta resistência ao tempo).

Painéis de eletrodomésticos (geladeiras, ar condicionado): Z60-Z120 é comumente usado, levando em consideração tanto a estética quanto a prevenção de ferrugem.

Peças automotivas: Folhas galvanizadas precisam ser combinadas com o processo de revestimento, e a camada de zinco geralmente é fina (Z30-Z60).

Instalações elétricas (torres de transmissão): é necessário Z150 ou superior para lidar com a exposição outdoor de longo prazo.

impacto no desempenho de processamento
Soldabilidade: Uma camada de zinco muito grossa pode causar porosidade na solda, e o processo precisa ser ajustado (como solda a laser ou reduzindo a espessura da camada de zinco).

Formabilidade: A força de ligação entre a camada de zinco e o substrato afeta a qualidade de superfície durante o estampagem e dobra (como o risco de a camada de zinco se desprender).

5. Normas e classificação da camada de zinco
Normas internacionais:

ISO 3575 (grau comercial, grau de estampagem, etc.).

ASTM A653 (padrão americano, como G60, G90, unidade oz⁄ft²).

Código da camada de zinco:

DX51D+Z60: uso geral, camada de zinco 60g/m² (dos lados).

DX53D+ZF80: para estiramento profundo, camada de liga de zinco-ferro 80g/m².

seleção do processo de camada de zinco
Revestimento a quente a fogo (HDG): baixo custo, camada de zinco mais grossa (comumente 10-50μm), adequada para proteção contra corrosão severa.

Eletrogalvanização (EG): camada fina de zinco (3-20μm), superfície uniforme, adequada para usinagem de precisão.

Revestimento de liga de zinco (como Zn-Al, Zn-Mg): melhora ainda mais a resistência à corrosão (2-4 vezes maior que a camada de zinco puro).

7. Risco de defeitos de qualidade
Descolamento da camada de zinco: causado por insuficiência na limpeza do substrato ou problemas no processo.

Flores de zinco irregulares: afeta a aparência (painéis de eletrodomésticos exigem sem flores de zinco ou com flores pequenas).

Ferrugem branca: causada por água condensada durante o transporte ou armazenamento, exigindo lubrificação ou tratamento com cromato.

RESUMO
A camada de zinco é a alma do desempenho das bobinas galvanizadas e precisa ser selecionada de forma abrangente com base no cenário de aplicação, orçamento de custo e requisitos de processamento. Por exemplo:

Estrutura de construção: dê prioridade à camada grossa de zinco (Z180 ou superior).

Carcasa de eletrodoméstico: equilibre a adesão da camada de zinco e o revestimento superficial (Z60-Z100).

Placa automotiva: use revestimento de liga ou processo composto (como galvanização + fosfatamento).

A escolha racional da camada de zinco pode melhorar significativamente a competitividade do produto e evitar o risco de superdimensionamento ou proteção insuficiente.

Tipos e diferenças de filme de tinta de bobina colorida
Os tipos e desempenho do filme de tinta da bobina colorida (placa de aço colorida pré-revestida) afetam diretamente sua aparência, durabilidade e cenários de aplicação. A seguir, uma análise detalhada dos tipos comuns de filme de tinta e suas principais diferenças:

1. Classificação por material base de resina

1. Poliéster (PE, Poliéster)

Características:

Baixo custo, cores ricas, boa flexibilidade (boa performance de dobra T).

Resistência moderada ao tempo, adequado para uso indoor ou em ambiente de clima suave.

Aplicações típicas:

Painéis de eletrodomésticos (como máquinas de lavar, carcaças de ar-condicionado), divisórias internas e materiais de construção gerais.

Durabilidade:

A vida útil é de aproximadamente 5-8 anos (em ambientes externos), e é propenso a empoeirar sob radiação UV.

2. Poliéster modificado com silicone (SMP, Poliéster Siliconizado)

Características:

Adicionar resina de silicone ao poliéster melhora a resistência ao tempo (resistência à UV) e a resistência ao calor (até 120°C).

Alta dureza, mas com flexibilidade ligeiramente inferior ao poliéster puro.

Aplicações típicas:

Telhados/paredes de edifícios (áreas de corrosão média e baixa), portas de garagem.

Durabilidade:

Vida útil ao ar livre é de aproximadamente 8-12 anos.

3. Poliéster de Alta Durabilidade (HDP, High Durability Polyester)

Características:

Por meio da otimização da estrutura molecular, a resistência ao tempo é próxima à do fluorocarbono (PVDF), e o custo é menor que o do PVDF.

Excelente resistência à formação de poeira e à retenção de cor (diferença de cor ΔE<5 após 10 anos).

Aplicações típicas:

Fachadas de edifícios de alto padrão, painéis traseiros de painéis solares.

4. Fluorocarbono (PVDF, Polivinilideno Floruro)
Características:

Contém mais de 70% de resina PVDF e possui forte resistência ao tempo (resistência a UV, chuva ácida, spray salino).

Boa resistência ao desgaste e propriedades autolimpantes, mas alto custo, menos opções de cores (principalmente cores metálicas).

Aplicações típicas:

Edifícios landmark (como aeroportos, estádios), áreas costeiras ou industrialmente poluídas.

Durabilidade:

Vida útil ao ar livre de 20-30 anos, retenção de cor (15 anos ΔE <2).

5. Poliuretano (PU, Poliuretano)
Características:

Resistência excepcional ao desgaste e à corrosão química, frequentemente usada em revestimentos funcionais.

Resistência ao tempo está entre a poliéster e o PVDF.

Aplicações típicas:

Fábricas industriais, equipamentos de refrigeração, equipamentos médicos.

6. Acrílico
Características:

Proteção ambiental (baixo VOC), adesão forte, mas resistência ao tempo pobre.

Aplicações típicas:

Painéis decorativos internos, revestimentos de móveis.

2. Classificação por estrutura de revestimento

1. Duas camadas e duas curas (2/2)

Estrutura: primer + acabamento (cada camada é curada separadamente).

Vantagens: revestimento uniforme e boa estabilidade de cor.

Aplicação: painéis mais comuns revestidos a cor (como PE, SMP).

2. Três camadas três vezes assadas (3/3)

Estrutura: primário + tinta intermediária + verniz final (ou primário + verniz final + verniz protetor).

Vantagens: resistência a corrosão aprimorada (o primário contém cromo/passivação sem cromo), resistência ao tempo (verniz é resistente à luz UV).

Aplicação: revestimento PVDF de alta qualidade, ambiente severo (como fábricas químicas).

3. Comparação de desempenhos-chave
Tipo de filme de tinta Resistência ao tempo Resistência ao desgaste Flexibilidade Custo Ambiente aplicável
PE ★★☆ ★★☆ ★★★ Baixo Interior/clima suave
SMP ★★★ ★★☆ ★★☆ Médio-baixo Edifícios externos comuns
HDP ★★★★ ★★★ ★★★ Médio-alto Edifícios com requisitos médio-altos
PVDF ★★★★★ ★★★★ ★★☆ Clima extremo/edifício icônico
PU ★★★☆ ★★★★ ★★☆ Médio-alto Cenário resistente ao desgaste industrial
4. Revestimento funcional especial
Revestimento autolimpante:

Adicione materiais fotocatalíticos (como TiO₂) para decompor matérias orgânicas na superfície, adequado para edifícios urbanos.

Revestimento antibacteriano:

Contém íons de prata, usados em hospitais e fábricas de alimentos.

Revestimento de isolamento térmico:

Reflete raios infravermelhos (como painéis de cores para telhados frescos) para reduzir o consumo de energia dos edifícios.

5. Sugestões de seleção
Campo arquitetônico:

Residencial comum: SMP ou HDP (alta relação custo-benefício).

Painel de cortina de alta qualidade: PVDF (isento de manutenção a longo prazo).

Campo de eletrodomésticos:

Prioridade para aparência: PE (colorido), HDP (durável).

Campo Industrial:

Resistência à corrosão química: PU ou PVDF + revestimento grosso.

6. Problemas de qualidade comuns
Descascamento em pó: degradação da superfície do revestimento PE após exposição prolongada.

Desbotamento: radiação UV causa decomposição do pigmento (PVDF tem o menor efeito).

Descascamento: adesão insuficiente do primário ou tratamento inadequado do substrato.

A escolha racional do filme de tinta requer equilibrar custo, requisitos ambientais e tecnologia de processamento (por exemplo, o dobramento exige um filme de tinta de alta flexibilidade). Por exemplo, edifícios em áreas costeiras devem dar prioridade ao PVDF, enquanto telhados de armazéns podem usar SMP para reduzir custos.