Types et différences des films de peinture de bobine enduite de couleur

La couche de zinc du bobine galvanisé est l'un de ses indicateurs de performance principaux, qui détermine directement la résistance à la corrosion, la durée de vie et le champ d'application du produit. Voici une analyse détaillée de l'importance de la couche de zinc :

1. Protection anti-corrosion
Effet de barrière : La couche de zinc isole l'acier de l'oxygène et de l'humidité, empêchant l'oxydation (rouille) du substrat en fer.

Protection par anode sacrificielle : Même si la couche de zinc est partiellement endommagée, le zinc corrode en priorité (protection électrochimique) pour protéger le substrat contre l'érosion.

Environnement applicable : Plus la couche de zinc est épaisse, plus elle offre une résistance à la corrosion dans des environnements difficiles tels que l'humidité, les embruns salins (zones côtières) et la pollution industrielle.

impact sur la durée de vie du produit
L'épaisseur de la couche de zinc est positivement corrélée avec la durée de vie : Par exemple, la durée de vie en termes de résistance à la corrosion de Z60 (couche de zinc 60g/m²) est généralement 2 à 3 fois plus longue que celle de Z20.

Compromis économique : Bien que la couche de zinc épaisse coûte davantage, elle peut réduire la fréquence de l'entretien et du remplacement et s'avère plus économique à long terme (comme pour les toits des bâtiments et les structures des ponts).

exigences liées au scénario d'application
Industrie de la construction (toits, panneaux muraux) : Z120-Z275 (haute résistance aux intempéries) est requis.

Panels d'électroménager (réfrigérateurs, climatiseurs) : Z60-Z120 est couramment utilisé, en tenant compte à la fois de l'esthétique et de la prévention de la rouille.

Pièces automobiles : Les tôles galvanisées doivent être adaptées au processus de revêtement, et la couche de zinc est généralement fine (Z30-Z60).

Installations électriques (pylônes de transmission) : Z150 ou plus est nécessaire pour faire face à une exposition extérieure à long terme.

impact sur les performances de traitement
Soudabilité : Une couche de zinc trop épaisse peut provoquer des porosités lors du soudage, et le processus doit être ajusté (par exemple, soudage laser ou réduction de l'épaisseur de la couche de zinc).

Formabilité : La force d'adhésion entre la couche de zinc et le substrat influence la qualité de surface pendant l'estampage et le pliage (par exemple, le risque de détachement de la couche de zinc).

5. Normes et classification de la couche de zinc
Normes internationales :

ISO 3575 (qualité commerciale, qualité d'estampage, etc.).

ASTM A653 (norme américaine, telles que G60, G90, unité oz/ft²).

Code de la couche de zinc :

DX51D+Z60 : usage général, couche de zinc 60g/m² (double face).

DX53D+ZF80 : pour le tirage profond, couche d'alliage zinc-fer 80g/m².

6. Choix du procédé de dépôt de la couche de zinc
Galvanisation par trempage à chaud (HDG) : coût faible, couche de zinc plus épaisse (généralement 10-50μm), adaptée à une protection anticorrosion renforcée.

Galvanisation électrolytique (EG) : couche de zinc fine (3-20 μm), surface uniforme, adaptée au usinage précis.

Revêtement en alliage de zinc (comme Zn-Al, Zn-Mg) : améliore encore la résistance à la corrosion (2 à 4 fois plus élevé qu'une couche de zinc pur).

7. Risque de défauts de qualité
Détachement de la couche de zinc : causé par une propreté insuffisante du substrat ou des problèmes de procédé.

Fleurs de zinc irrégulières : affectent l'apparence (par exemple, les panneaux d'appareils électroménagers nécessitent des fleurs de zinc inexistantes ou petites).

Rouille blanche : causée par l'eau condensée pendant le transport ou le stockage, nécessitant un traitement à l'huile ou au chromate.

Résumé
La couche de zinc est l'âme des performances des bobines galvanisées et doit être sélectionnée de manière globale en fonction du scénario d'utilisation, du budget de coûts et des exigences de traitement. Par exemple :

Structure de bâtiment : accorder la priorité à une épaisse couche de zinc (Z180 ou plus).

Coque d'appareil ménager : équilibrer l'adhérence de la couche de zinc et du revêtement de surface (Z60-Z100).

Plaque automobile : utilisation d'un revêtement allié ou d'un procédé composite (comme le galvanisé + phosphatation).

Le choix raisonné de l'épaisseur du revêtement en zinc peut améliorer significativement la compétitivité du produit et éviter le risque d'une surconception ou d'une protection insuffisante.

Types et différences du film de peinture des bobines colorées
Les types et les performances du film de peinture des bobines colorées (acier coloré pré-recouvert) affectent directement leur apparence, leur durabilité et leurs scénarios d'application. Voici une analyse détaillée des types de films de peinture courants et de leurs différences principales :

1. Classification par matériau de base résine

1. Polyester (PE, Polyester)

Caractéristiques :

Coût bas, couleurs riches, bonne flexibilité (bonne performance de pliage T).

Résistance modérée aux intempéries, convient pour un usage en intérieur ou dans un environnement climatique doux.

Applications typiques :

Panneaux d'appareils électroménagers (comme les machines à laver, les caissons de climatiseurs), cloisons intérieures et matériaux de construction généraux.

Durabilité:

La durée de vie est d'environ 5 à 8 ans (en extérieur), et il s'écaille facilement sous l'irradiation UV.

2. Polyester modifié au silicium (SMP, Siliconized Polyester)

Caractéristiques :

L'ajout de résine de silicium au polyester améliore la résistance aux intempéries (résistance aux UV) et la résistance à la chaleur (jusqu'à 120°C).

Haute dureté, mais légèrement moins flexible que le polyester pur.

Applications typiques :

Toits et murs de bâtiment (zones de corrosion moyenne et faible), portes de garage.

Durabilité:

La durée de vie en extérieur est d'environ 8 à 12 ans.

3. Polyester à haute durabilité (HDP, High Durability Polyester)

Caractéristiques :

Grâce à l'optimisation de la structure moléculaire, la résistance aux intempéries est proche du fluorocarbone (PVDF), et le coût est inférieur à celui du PVDF.

Excellente résistance à la poudre et à la conservation des couleurs (différence de couleur ΔE<5 sur 10 ans).

Applications typiques :

Façades de bâtiments haut de gamme, panneaux arrière des panneaux solaires.

4. Fluorocarbone (PVDF, Polyvinylidène fluorure)
Caractéristiques :

Contient plus de 70 % de résine PVDF et présente une forte résistance aux intempéries (résistance aux UV, à la pluie acide et aux embruns salins).

Bonne résistance à l'usure et propriétés autonettoyantes, mais coût élevé et moins d'options de couleurs (principalement des couleurs métalliques).

Applications typiques :

Bâtiments emblématiques (comme les aéroports, les stades), zones côtières ou industriellement polluées.

Durabilité:

Durée de vie en extérieur de 20 à 30 ans, conservation des couleurs (ΔE <2 après 15 ans).

5. Polyuréthane (PU, Polyuréthane)
Caractéristiques :

Résistance exceptionnelle à l'usure et à la corrosion chimique, souvent utilisée dans les revêtements fonctionnels.

La résistance aux intempéries se situe entre le polyester et le PVDF.

Applications typiques :

Installations industrielles, équipements de réfrigération, matériel médical.

6. Acrylique
Caractéristiques :

Protection environnementale (faible VOC), adhérence forte, mais mauvaise résistance aux intempéries.

Applications typiques :

Panneaux décoratifs intérieurs, placages de meubles.

2. Classification par structure de revêtement

1. Deux couches deux cuissons (2/2)

Structure : primaire + couche supérieure (chaque couche est durcie séparément).

Avantages : revêtement uniforme et bonne stabilité des couleurs.

Application : panneaux les plus courants avec revêtement coloré (comme PE, SMP).

2. Trois couches trois cuissons (3/3)

Structure : primaire + peinture intermédiaire + couche supérieure (ou primaire + couche supérieure + vernis protecteur).

Avantages : résistance accrue à la corrosion (le primaire contient du chrome / passivation sans chrome), résistance aux intempéries (le vernis est résistant aux UV).

Application : revêtement PVDF haut de gamme, environnement sévère (comme les usines chimiques).

3. Comparaison des performances clés
Type de film de peinture Résistance aux intempéries Résistance à l'abrasion Flexibilité Coût Environnement d'application
PE ★★☆ ★★☆ ★★★ Bas Intérieur/climat doux
SMP ★★★ ★★☆ ★★☆ Moyen-bas Bâtiments extérieurs ordinaires
HDP ★★★★ ★★★ ★★★ Moyen-élevé Bâtiments avec exigences moyennes-élevées
PVDF ★★★★★ ★★★★ ★★☆ Haut Climat extrême/bâtiment emblématique
PU ★★★☆ ★★★★ ★★☆ Moyen-élevé Scène industrielle anti-usure
4. Revêtement fonctionnel spécial
Revêtement autonettoyant :

Ajouter des matériaux photocatalytiques (comme le TiO₂) pour décomposer la matière organique de surface, adapté aux bâtiments urbains.

Revêtement antibactérien :

Contient des ions d'argent, utilisés dans les hôpitaux et les usines alimentaires.

Revêtement d'isolation thermique :

Réfléchit les rayons infrarouges (comme les panneaux de toiture claire) pour réduire la consommation d'énergie des bâtiments.

5. Suggestions de sélection
Domaine de l'architecture :

Résidentiel ordinaire : SMP ou HDP (bon rapport qualité-prix).

Façade haut de gamme : PVDF (entretien gratuit à long terme).

Domaine des appareils électroménagers :

Priorité à l'apparence : PE (coloré), HDP (durables).

Domaine industriel :

Résistance à la corrosion chimique : PU ou PVDF + revêtement épais.

6. Problèmes de qualité courants
Poudrage : dégradation de la surface du revêtement PE après une exposition prolongée.

Décoloration : l'irradiation UV provoque la décomposition des pigments (le PVDF a le moins d'impact).

Désolidarisation : adhésion insuffisante du primaire ou prétraitement du substrat inadéquat.

Le choix rationnel du film de peinture nécessite un équilibrage entre coût, exigences environnementales et technologie de traitement (par exemple, le pliage nécessite un film de peinture à haute flexibilité). Par exemple, les bâtiments en zone côtière devraient privilégier le PVDF, tandis que les toits d'entrepôts peuvent utiliser de l'SMP pour réduire les coûts.