Typen en verschillen van kleergelakte coilverfslagen

De zinklaag van een galvaniseerde coil is een van de kernprestatie-indicatoren ervan, wat rechtstreeks bepaalt hoe corrosievast de producten zijn, hun levensduur en toepassingsgebied. Hieronder volgt een gedetailleerd onderzoek naar het belang van de zinklaag:

1. Anti-corrosiebescherming
Barrièrewerk: De zinklaag isoleert de staal van zuurstof en vocht, waardoor oxidatie (roestvorming) van het ijzer wordt voorkomen.

Opofferingsschutz: Zelfs als het zinklaagje gedeeltelijk beschadigd raakt, zal het zink voorkeursgewijs corroderen (elektrochemische bescherming) om de basis te beschermen tegen corrosie.

Toepasbaar milieu: Hoe dikker het zinklaagje, des te sterker de corrosiebestendigheid in strenge omstandigheden zoals vochtigheid, zoutspuit (kustgebieden) en industriële verontreiniging.

2. Invloed op productleven
De dikte van het zinklaagje is positief gecorreleerd met de levensduur: Bijvoorbeeld, het corrosiebestandige leven van Z60 (zinklaag 60g/m²) is meestal 2-3 keer langer dan dat van Z20.

Economische afweging: Hoewel een dikke zinklaag meer kost, kan het de frequentie van onderhoud en vervanging verminderen en op lange termijn economischer zijn (zoals dakbedekkingen van gebouwen en bruggestructuren).

3. Eisen van toepassingscenario's
Bouwsector (daken, wandpanelen): Z120-Z275 (hoog weerstand tegen weersinvloeden) wordt vereist.

Huishoudelijke apparaten panelen (koelkasten, airconditioners): Z60-Z120 wordt vaak gebruikt, rekening houdend met zowel esthetica als roestpreventie.

Autodelen: Galvaniseerde platen moeten worden aangepast aan de coating proces en het zinklaagje is meestal dun (Z30-Z60).

Energievoorzieningen (transmissietorens): Z150 of hoger wordt vereist om langdurige buitenexpositie te kunnen verdragen.

4. Invloed op verwerkingsprestaties
Loodzaamheid: Een te dikke zinklaag kan weldporen veroorzaken en het proces moet worden aangepast (zoals laserwelding of vermindering van de dikte van de zinklaag).

Vormbaarheid: De bindingsterkte tussen de zinklaag en het draagvlak beïnvloedt de oppervlaktekwaliteit tijdens stempelen en buigen (zoals het risico dat de zinklaag afbladdert).

5. Zinklaagnormen en classificatie
Internationale normen:

ISO 3575 (commercieel type, stempeltype, etc.).

ASTM A653 (Amerikaanse norm, zoals G60, G90, eenheid oz⁄ft²).

Zinklaagcode:

DX51D+Z60: algemeen gebruik, zinklaag 60g/m² (dubbelzijdig).

DX53D+ZF80: voor dieptrekken, zink-ijzer legerlaag 80g/m².

6. Zinklaag proces selectie
Hot-dip galvaniseren (HDG): lage kosten, dikker zinklaag (meestal 10-50μm), geschikt voor zware corrosiebescherming.

Elektrogalvaniseren (EG): dunne zinklaag (3-20μm), gelijkmatige oppervlakte, geschikt voor precisiebewerking.

Zinklegering coating (zoals Zn-Al, Zn-Mg): verbetert corrosieverweerstand verder (2-4 keer hoger dan zuivere zinklaag).

7. Risico op kwaliteitsdefecten
Afhakking van de zinklaag: veroorzaakt door ontoereikende reinheid van de onderlaag of procesproblemen.

Ongelijke zinkbloemen: beïnvloedt het uiterlijk (bijvoorbeeld, huishoudappliance panelen vereisen geen zinkbloemen of kleine zinkbloemen).

Witte roest: veroorzaakt door condenswater tijdens vervoer of opslag, vereist oliebehandeling of chromaatbehandeling.

SAMENVATTING
De zinklaag is de kern van de prestaties van galvaniseerde coil, en moet volgens het toepassingsgeval, kostenbudget en verwerkingsvereisten geselecteerd worden. Bijvoorbeeld:

Bouwstructuur: geef voorkeur aan dikke zinklaag (Z180 of hoger).

Huishoudelijke apparatenhuis: evenwicht vinden tussen de hechting van de zinklaag en de oppervlaktecoating (Z60-Z100).

Autobladen: gebruik alloy belettering of compositieproces (zoals galvaniseren + fosfateren).

Een rationele keuze voor het zinklaag kan de productconcurrentie significant verbeteren en het risico van overontwerp of onvoldoende bescherming voorkomen.

Types en verschillen van kleergelakte spoelverfslagen
De types en eigenschappen van de verfslagen van kleergelakte spoelen (voor-gelakte kleergelakte staalplaten) beïnvloeden rechtstreeks hun uiterlijk, houdbaarheid en toepassingsgebieden. Hieronder volgt een gedetailleerde analyse van de meest voorkomende verfslagtypen en hun belangrijkste verschillen:

1. Classificatie op basis van de resinbasis

1. Polyester (PE, Polyester)

Kenmerken:

Lage kosten, rijke kleuren, goede flexibiliteit (goede T-buig prestaties).

Matige weervastheid, geschikt voor binnengebruik of matige klimaatomstandigheden.

Typische toepassingen:

Huishoudelijke apparatenpanelen (zoals wasmachines, behuizingen van airconditioners), binnenscheidingen en algemene bouwmateriaelen.

Duurzaamheid:

De dienstlevensduur is ongeveer 5-8 jaar (buiten) en het poedert gemakkelijk onder UV-straling.

2. Silicone gemodificeerd polyester (SMP, Gesiëlisiseerd Polyester)

Kenmerken:

Het toevoegen van siliconerésine aan polyester verbetert de weerstand tegen weer en slijtage (UV-weerstand) en hitte-weerstand (tot 120°C).

Hoge hardheid, maar iets minder flexibiliteit dan zuiver polyester.

Typische toepassingen:

Bouw dakbedekkingen/wanden (gebieden met matige en lage corrosie), garagepoorten.

Duurzaamheid:

Buitenleven is ongeveer 8-12 jaar.

3. Hoogwaardige Polyester (HDP, High Durability Polyester)

Kenmerken:

Door optimalisatie van de moleculaire structuur komt de weerstand tegen weer en wind dicht bij fluorokoolstof (PVDF) in de buurt, en is de kosten lager dan PVDF.

Uitmuntende weerstand tegen verpulvering en kleurvastheid (kleurverschil na 10 jaar ΔE<5).

Typische toepassingen:

Hoogwaardige gebouwfacades, zonnepanelen achterkantplaten.

4. Fluorokoolstof (PVDF, Polyvinylidene Fluoride)
Kenmerken:

Bevat meer dan 70% PVDF-resine en heeft een sterke weerstand tegen weersomstandigheden (UV, zuurregen, zoutwaternevel).

Goede slijtage-weerstand en zelfreinigende eigenschappen, maar hoge kosten, minder kleuropties (voornamelijk metaalkleuren).

Typische toepassingen:

Kenmerkende gebouwen (zoals luchthavens, stadions), kustgebieden of industrieel vervuilde gebieden.

Duurzaamheid:

Buitenleven van 20-30 jaar, kleurstabiliteit (15 jaar ΔE <2).

5. Polyurethane (PU, Polyurethane)
Kenmerken:

Uitstekende slijtageweerstand en chemische corrosieweerstand, vaak gebruikt in functionele coatings.

Weerstand tegen weerinvloeden ligt tussen polyesters en PVDF in.

Typische toepassingen:

Industriële bedrijven, koelinstallaties, medische apparatuur.

6. Acryl
Kenmerken:

Milieuvriendelijk (laag VOC), sterke vezeling, maar slechte weerstand tegen weerinvloeden.

Typische toepassingen:

Inrichtingsdecoratieve panelen, meubelveneers.

2. Classificatie volgens coatingstructuur

1. Twee-lagen twee-verfsysteem (2/2)

Structuur: grondlaag + deklaag (elke laag wordt apart gehard).

Voordelen: uniforme coating en goede kleurstabiliteit.

Toepassing: meest voorkomende kleergeverfde panelen (zoals PE, SMP).

2. Drielaagse driedubbele verffinishing (3/3)

Opbouw: grondlaag + tussenverf + dekschilderij (of grondlaag + dekschilderij + beschermende lak).

Voordelen: verbeterde corrosiebestendigheid (grondlaag bevat chroom/chroomvrij passivering), weerstand tegen weersinvloeden (lak is UV-bestendig).

Toepassing: hoogwaardige PVDF-verf, strenge omgeving (zoals chemische fabrieken).

3. Vergelijking van belangrijke prestaties
Verfsoort Weerstand tegen weerstandsvermogen Slijtage Flexibiliteit Kosten Toepasbaar milieu
PE ★★☆ ★★☆ ★★★ Laag Binnen/buitengebied met zacht klimaat
SMP ★★★ ★★☆ ★★☆ Midden-laag Gewone buitengebouwen
HDP ★★★★ ★★★ ★★★ Midden-hoog Gebouwen met een midden-hoge eis
PVDF ★★★★★ ★★★★ ★★☆ Hoog Extreme klimaat/landmerkgebouw
PU ★★★☆ ★★★★ ★★☆ Medium-hoog Industrieel slijtagebestendige toepassing
4. Speciale functionele coating
Zelfreinigende coating:

Voeg fotokatalytische materialen (zoals TiO₂) toe om oppervlakkige organische stoffen te decomponeren, geschikt voor stedelijke gebouwen.

Antibacteriële coating:

Bevat zilverionen, gebruikt in ziekenhuizen en voedselbedrijven.

Isolatie/thermische isolatie coating:

Reflecteert infraroodstralen (zoals bij cool roof color panels) om energieverbruik van gebouwen te verminderen.

5. Selectiesuggesties
Architectuurvak:

Gewoon residentieel: SMP of HDP (hoge kostenefficiëntie).

Hoogwaardige glasfacade: PVDF (langdurig onderhoudsvrij).

Huishoudapparaten sector:

Uiterlijk prioriteit: PE (kleurrijk), HDP (duurzaam).

Industrieel gebied:

Chemische corrosierezistente: PU of PVDF + dikke coating.

6. Gemeenschappelijke kwaliteitsproblemen
Verpulvering: afbrokkeling van de PE-coating na lange blootstelling.

Vervaarding: UV-beschijning veroorzaakt pigmentontbinding (PVDF heeft het minste effect).

Afbladderen: onvoldoende primerhechting of ontoereikende voorbehandeling van de onderlaag.

Een rationele keuze voor een laklaag vereist een balans tussen kosten, milieuvereisten en verwerkings technologie (zoals buigen vereist een hoog flexibele laklaag). Bijvoorbeeld, gebouwen in kustgebieden moeten prioriteit geven aan PVDF, terwijl pakhuisdaken SMP kunnen gebruiken om kosten te besparen.