Tipi e differenze dei film di vernice a strati colorati

Il layer di zinco della bobina galvanizzata è uno dei suoi indicatori di prestazione principali, che determina direttamente la resistenza alla corrosione, la durata e il campo di applicazione del prodotto. Di seguito viene presentata un'analisi dettagliata dell'importanza del layer di zinco:

1. Protezione antincorrosiva
Effetto barriera: Il layer di zinco isola l'acciaio dall'ossigeno e dall'umidità, impedendo l'ossidazione (arrugginimento) del substrato in ferro.

Protezione catodica sacrificale: Anche se il layer di zinco è parzialmente danneggiato, lo zinco corroderà preferenzialmente (protezione elettrochimica) per proteggere il substrato dall'erosione.

Ambiente applicabile: Più spesso è il strato di zinco, maggiore sarà la resistenza alla corrosione in ambienti difficili come l'umidità, la nebbia salina (aree costiere) e la polluzione industriale.

2. Impatto sulla durata del prodotto
Lo spessore dello strato di zinco è direttamente correlato alla durata: Ad esempio, la vita resistente alla corrosione di Z60 (strato di zinco 60g/m²) è generalmente 2-3 volte più lunga rispetto a Z20.

Compromesso economico: Sebbene uno strato di zinco spesso costi di più, può ridurre la frequenza delle manutenzioni e dei rimpiazzi ed è più economico a lungo termine (ad esempio, tetti edilizi e strutture di ponti).

3. Richieste del contesto di applicazione
Industria della costruzione (tetti, pannelli divisorii): è richiesto Z120-Z275 (alta resistenza atmosferica).

Pannelli per elettrodomestici (frigoriferi, condizionatori): viene comunemente utilizzato Z60-Z120, tenendo conto sia dell'estetica che della prevenzione della ruggine.

Componenti automobilistici: le lamiere galvanizzate devono essere abbinate al processo di rivestimento e il strato di zinco è generalmente sottile (Z30-Z60).

Impianti elettrici (torri di trasmissione): è richiesto Z150 o superiore per far fronte all'esposizione all'aperto a lungo termine.

4. Impatto sulle prestazioni di lavorazione
Saldabilità: Un livello di zinco troppo spesso può causare pori durante la saldatura, e il processo deve essere ajustato (ad esempio, saldatura laser o riduzione dello spessore del livello di zinco).

Formabilità: La forza di legame tra il livello di zinco e il substrato influenza la qualità superficiale durante il laminato e il piegamento (ad esempio, il rischio di stacco del livello di zinco).

5. Norme e classificazione del livello di zinco
Norme internazionali:

ISO 3575 (grado commerciale, grado per stampaggio, ecc.).

ASTM A653 (standard americano, ad esempio G60, G90, unità oz/ft²).

Codice del rivestimento in zinco:

DX51D+Z60: uso generale, strato di zinco 60g/m² (doppia faccia).

DX53D+ZF80: per trafilatura profonda, strato di lega zinco-ferro 80g/m².

selezione del processo di rivestimento in zinco
Galvanizzazione a immersione calda (HDG): costo basso, strato di zinco più spesso (normalmente 10-50μm), adatto per una protezione anticorrosiva elevata.

Elettrogalvanizzazione (EG): strato sottile di zinco (3-20μm), superficie uniforme, adatta per lavorazioni di precisione.

Revettimento in lega di zinco (come Zn-Al, Zn-Mg): migliora ulteriormente la resistenza alla corrosione (da 2 a 4 volte superiore rispetto allo strato puro di zinco).

7. Rischio di difetti di qualità
Staccamento dello strato di zinco: causato da insufficiente pulizia del substrato o da problemi nel processo.

Fioritura irregolare del zinco: influisce sull'aspetto (ad esempio, i pannelli per elettrodomestici richiedono nessuna fioritura o fioritura minima).

Ruggine bianca: causata dall'acqua condensata durante il trasporto o l'archiviazione, richiede trattamento con olio o cromato.

Riepilogo
Il strato di zinco è l'anima delle prestazioni delle bobine galvanizzate e deve essere selezionato in modo complessivo in base alla situazione di utilizzo, al budget dei costi e ai requisiti di lavorazione. Ad esempio:

Struttura edilizia: dare priorità allo strato spesso di zinco (Z180 o superiore).

Guscio per elettrodomestici: bilanciare l'aderenza dello strato di zinco e del rivestimento superficiale (Z60-Z100).

Piastra automobilistica: utilizzo di rivestimento alle leghe o processo composito (ad esempio, galvanizzazione + fosfatatura).

La selezione razionale del rivestimento in zinco può migliorare significativamente la competitività del prodotto e evitare il rischio di un'eccessiva progettazione o di una protezione insufficiente.

Tipi e differenze del film verniciato della bobina colorata
I tipi e le prestazioni del film verniciato della bobina colorata (acciaio colorato pre-verniciato) influiscono direttamente sul suo aspetto, durata e scenari di applicazione. Di seguito è riportata un'analisi dettagliata dei comuni tipi di film verniciato e delle loro principali differenze:

1. Classificazione per materiale base della resina

1. Poliestere (PE, Poliestere)

Caratteristiche:

Costo basso, ricca gamma di colori, buona flessibilità (buona prestazione di piegamento T).

Resistenza al tempo moderata, adatta per uso indoor o in climi miti.

Applicazioni tipiche:

Pannelli per elettrodomestici (come lavatrici, involucri di condizionatori), partizioni indoor e materiali da costruzione generali.

Durabilità:

La durata è di circa 5-8 anni (outdoor), ed è facile che si polverizzi sotto l'irradiazione UV.

2. Poliestere modificato con silicone (SMP, Siliconized Polyester)

Caratteristiche:

L'aggiunta di resina al silicone migliora la resistenza atmosferica (resistenza UV) e la resistenza al calore (fino a 120°C).

Alta durezza, ma leggermente meno flessibilità rispetto al poliestere puro.

Applicazioni tipiche:

Tetti e pareti degli edifici (aree di corrosione media e bassa), porte del garage.

Durabilità:

La durata all'aperto è di circa 8-12 anni.

3. Poliestere ad Alta Durata (HDP, High Durability Polyester)

Caratteristiche:

Grazie all'ottimizzazione della struttura molecolare, la resistenza atmosferica è simile a quella del fluorocarbonio (PVDF), e il costo è inferiore a quello del PVDF.

Eccellente resistenza alla polverizzazione e alla conservazione del colore (differenza di colore ΔE<5 dopo 10 anni).

Applicazioni tipiche:

Facciati di edifici di alta gamma, pannelli posteriori dei pannelli solari.

4. Fluorocarbonio (PVDF, Polivinilidene Fluoride)
Caratteristiche:

Contiene più del 70% di resina PVDF e ha una forte resistenza al tempo (resistenza UV, pioggia acida, spruzzo salino).

Buona resistenza all'usura e proprietà autolavanti, ma costo elevato, opzioni di colore limitate (soprattutto colori metallici).

Applicazioni tipiche:

Edifici simbolo (come aeroporti, stadi), aree costiere o industrialmente inquinate.

Durabilità:

Durata all'esterno di 20-30 anni, tenuta del colore (15 anni ΔE <2).

5. Poliuretano (PU, Poliuretano)
Caratteristiche:

Resistenza all'usura eccellente e resistenza alla corrosione chimica, spesso utilizzata in rivestimenti funzionali.

La resistenza al tempo è compresa tra quella del poliestere e del PVDF.

Applicazioni tipiche:

Impianti industriali, attrezzature frigorifere, attrezzature mediche.

6. Acrilico
Caratteristiche:

Protezione ambientale (basso VOC), adesione forte, ma scarsa resistenza al tempo.

Applicazioni tipiche:

Pannelli decorativi per interni, legno pregiato per mobili.

2. Classificazione per struttura del rivestimento

1. Due strati due cotture (2/2)

Struttura: imprimatura + vernice (ogni strato viene indurito separatamente).

Vantaggi: rivestimento uniforme e buona stabilità del colore.

Applicazione: pannelli più comuni con rivestimento colorato (ad esempio PE, SMP).

2. Tre strati tre cotture (3/3)

Struttura: primario + vernice intermedia + rivestimento superiore (o primario + rivestimento superiore + vernice protettiva).

Vantaggi: miglior resistenza alla corrosione (il primario contiene cromo/neutralizzazione senza cromo), resistenza atmosferica (la vernice è resistente agli UV).

Applicazione: rivestimento PVDF di alta gamma, ambiente ostile (ad esempio impianti chimici).

3. Confronto delle prestazioni chiave
Tipo di film pitturale Resistenza atmosferica Resistenza all'abrasione Flessibilità Costo Ambiente di applicazione
PE ★★☆ ★★☆ ★★★ Basso Interno/clima mite
SMP ★★★ ★★☆ ★★☆ Medio-basso Edifici all'esterno comuni
HDP ★★★★ ★★★ ★★★ Alto-medio Edifici con richieste medio-alte
PVDF ★★★★★ ★★★★ ★★☆ Alto Clima estremo/edificio monumentale
PU ★★★☆ ★★★★ ★★☆ Medio-alto Scena con resistenza all'usura industriale
4. Rivestimento funzionale speciale
Rivestimento auto-pulente:

Aggiungere materiali fotocatalitici (come TiO₂) per decomporre la materia organica sulla superficie, adatto per edifici urbani.

Revestimento antibatterico:

Contiene ioni d'argento, utilizzati negli ospedali e nelle fabbriche di cibo.

Revvestimento isolante termico:

Riflette i raggi infrarossi (come i pannelli con colori per tetti freschi) per ridurre il consumo energetico degli edifici.

5. Suggerimenti per la selezione
Campo architettonico:

Residenziale ordinario: SMP o HDP (buona relazione qualità-prezzo).

Vetrocurtain di alta gamma: PVDF (manutenzione gratuita a lungo termine).

Campo dei dispositivi elettrodomestici:

Priorità estetica: PE (colorato), HDP (duraturo).

Campo industriale:

Resistenza alla corrosione chimica: PU o PVDF + rivestimento spesso.

6. Problemi comuni di qualità
Polverizzazione: degrado della superficie del rivestimento PE dopo esposizione a lungo termine.

Sbiadimento: l'irradiazione UV causa la decomposizione del pigmento (PVDF ha l'effetto minore).

Staccamento: adesione insufficiente del primario o pretrattamento inadeguato del substrato.

La scelta razionale del film verniciato richiede un bilanciamento tra costo, requisiti ambientali e tecnologia di lavorazione (ad esempio, la flessibilità richiesta per il piegamento necessita di un film verniciato ad alta flessibilità). Per esempio, gli edifici in aree costiere dovrebbero dare la priorità al PVDF, mentre i tetti degli magazzini possono utilizzare SMP per ridurre i costi.