Tipos y diferencias de películas de pintura de bobinas recubiertas con color

La capa de zinc de la bobina galvanizada es uno de sus indicadores de rendimiento principales, lo que determina directamente la resistencia a la corrosión, la vida útil y el rango de aplicaciones del producto. A continuación se presenta un análisis detallado de la importancia de la capa de zinc:

1. Protección contra la corrosión
Efecto de barrera: La capa de zinc aísla el acero del oxígeno y la humedad, evitando que el sustrato de hierro se oxide (oxide).

Protección por ánodo de sacrificio: Incluso si la capa de zinc se daña parcialmente, el zinc se corroerá preferentemente (protección electroquímica) para proteger al sustrato de la erosión.

Entorno aplicable: Cuanto más gruesa sea la capa de zinc, mayor será la resistencia a la corrosión en entornos adversos como la humedad, la niebla salina (áreas costeras) y la contaminación industrial.

2. Impacto en la vida del producto
La espesor de la capa de zinc está positivamente correlacionado con la vida útil: Por ejemplo, la vida útil de resistencia a la corrosión de Z60 (capa de zinc de 60g/m²) suele ser 2-3 veces más larga que la de Z20.

Compensación económica: Aunque una capa gruesa de zinc cuesta más, puede reducir la frecuencia de mantenimiento y reemplazo, siendo más económico a largo plazo (como techos de edificios y estructuras de puentes).

3. Requisitos del escenario de aplicación
Industria de la construcción (techos, paneles de pared): se requiere Z120-Z275 (alta resistencia al clima).

Paneles de electrodomésticos (refrigeradores, aire acondicionado): se utiliza comúnmente Z60-Z120, teniendo en cuenta tanto la estética como la prevención de óxido.

Piezas automotrices: las chapas galvanizadas deben ser compatibles con el proceso de recubrimiento y usualmente la capa de zinc es delgada (Z30-Z60).

Instalaciones eléctricas (torres de transmisión): se requiere Z150 o superior para hacer frente a la exposición al aire libre a largo plazo.

4. Impacto en el rendimiento de procesamiento
Soldabilidad: Una capa de zinc demasiado gruesa puede causar poros en la soldadura, y es necesario ajustar el proceso (como la soldadura láser o reducir la espesor de la capa de zinc).

Formabilidad: La fuerza de unión entre la capa de zinc y el sustrato afecta la calidad de la superficie durante el estampado y doblado (como el riesgo de que se caiga la capa de zinc).

5. Estándares y clasificación de la capa de zinc
Estándares internacionales:

ISO 3575 (grado comercial, grado de estampado, etc.).

ASTM A653 (estándar americano, como G60, G90, unidad oz/pie²).

Código de la capa de zinc:

DX51D+Z60: uso general, capa de zinc 60g/m² (doble cara).

DX53D+ZF80: para estirado profundo, capa de aleación de zinc-hierro 80g/m².

selección del proceso de capa de zinc
Galvanizado por inmersión en caliente (HDG): bajo costo, capa de zinc más gruesa (comúnmente 10-50μm), adecuada para protección contra la corrosión severa.

Electrogalvanizado (EG): capa delgada de zinc (3-20μm), superficie uniforme, adecuada para mecanizado preciso.

Revestimiento de aleación de zinc (como Zn-Al, Zn-Mg): mejora aún más la resistencia a la corrosión (2-4 veces mayor que la capa de zinc puro).

7. Riesgo de defectos de calidad
Desprendimiento de la capa de zinc: causado por una limpieza insuficiente del sustrato o problemas en el proceso.

Flores de zinc irregulares: afecta la apariencia (por ejemplo, los paneles de electrodomésticos requieren que no haya flores de zinc o que sean pequeñas).

Rastro blanco: causado por agua condensada durante el transporte o almacenamiento, requiriendo tratamiento con aceite o cromato.

Resumen
La capa de zinc es el alma del rendimiento de las bobinas galvanizadas, y debe seleccionarse de manera integral según el escenario de aplicación, el presupuesto de costo y los requisitos de procesamiento. Por ejemplo:

Estructura de edificio: dar prioridad a la capa gruesa de zinc (Z180 o superior).

Carcasa de electrodomésticos: equilibrar la adherencia de la capa de zinc y el recubrimiento superficial (Z60-Z100).

Placa automotriz: usar galvanizado o proceso compuesto (como galvanizado + fosfatado).

La selección racional de la capa de zinc puede mejorar significativamente la competitividad del producto y evitar el riesgo de un diseño excesivo o una protección insuficiente.

Tipos y diferencias de la película de pintura de bobina recubierta con color
Los tipos y el rendimiento de la película de pintura de la bobina recubierta con color (placa de acero recubierta previamente) afectan directamente su apariencia, durabilidad y escenarios de aplicación. A continuación se presenta un análisis detallado de los tipos comunes de películas de pintura y sus principales diferencias:

1. Clasificación por material base de resina

1. Poliéster (PE, Poliéster)

Características:

Bajo costo, ricos colores, buena flexibilidad (buen rendimiento de doblez T).

Resistencia al clima moderada, adecuada para uso en interiores o en entornos con clima suave.

Aplicaciones típicas:

Paneles de electrodomésticos (como lavadoras, carcasa de aire acondicionado), particiones interiores y materiales de construcción generales.

Durabilidad:

La vida útil es de aproximadamente 5-8 años (al aire libre) y se polviza fácilmente bajo la irradiación UV.

2. Poliéster modificado con silicona (SMP, Poliéster Siliconizado)

Características:

Agregar resina de silicona al poliéster mejora la resistencia climática (resistencia a los rayos UV) y la resistencia al calor (hasta 120°C).

Alta dureza, pero con menos flexibilidad que el poliéster puro.

Aplicaciones típicas:

Techos y paredes de edificios (áreas de corrosión media y baja), puertas de garaje.

Durabilidad:

La duración al aire libre es de aproximadamente 8-12 años.

3. Poliéster de Alta Durabilidad (HDP, High Durability Polyester)

Características:

A través de la optimización de la estructura molecular, la resistencia al clima es similar a la del fluorocarbono (PVDF), y el costo es menor que el del PVDF.

Excelente resistencia a la pulverización y retención de color (diferencia de color ΔE<5 después de 10 años).

Aplicaciones típicas:

Fachadas de edificios de alta gama, paneles traseros de paneles solares.

4. Fluorocarbono (PVDF, Polivinilideno Fluoruro)
Características:

Contiene más del 70% de resina PVDF y tiene una fuerte resistencia al clima (resistencia a UV, lluvia ácida, salpicaduras de sal).

Buena resistencia al desgaste y propiedades autolimpiantes, pero alto costo, menos opciones de color (principalmente colores metálicos).

Aplicaciones típicas:

Edificios emblemáticos (como aeropuertos, estadios), áreas costeras o industrialmente contaminadas.

Durabilidad:

Vida útil al aire libre de 20-30 años, retención de color (ΔE <2 en 15 años).

5. Poliuretano (PU, Poliuretano)
Características:

Resistencia excepcional al desgaste y a la corrosión química, a menudo utilizada en recubrimientos funcionales.

La resistencia al clima está entre el poliéster y el PVDF.

Aplicaciones típicas:

Instalaciones industriales, equipos de refrigeración, equipos médicos.

6. Acrílico
Características:

Protección ambiental (bajo VOC), adherencia fuerte, pero pobre resistencia al clima.

Aplicaciones típicas:

Paneles decorativos interiores, chapas de muebles.

2. Clasificación por estructura de recubrimiento

1. Dos capas dos horneados (2/2)

Estructura: imprimación + capa superior (cada capa se cura por separado).

Ventajas: recubrimiento uniforme y buena estabilidad de color.

Aplicación: paneles más comunes con recubrimiento de color (como PE, SMP).

2. Tres capas y tres horneados (3/3)

Estructura: imprimación + pintura intermedia + capa superior (o imprimación + capa superior + barniz protector).

Ventajas: mayor resistencia a la corrosión (la imprimación contiene cromo/compuestos sin cromo), resistencia al clima (el barniz es resistente a los rayos UV).

Aplicación: recubrimiento PVDF de alta gama, entornos severos (como plantas químicas).

3. Comparación de rendimientos clave
Tipo de película de pintura Resistencia al clima Resistencia a la abrasión Flexibilidad Costo Entorno aplicable
PE ★★☆ ★★☆ ★★★ Bajo Interior/clima suave
SMP ★★★ ★★☆ ★★☆ Medio-bajo Edificios al aire libre comunes
HDP ★★★★ ★★★ ★★★ Medio-alto Edificios con requerimientos medio-altos
PVDF ★★★★★ ★★★★ ★★☆ Alto Clima extremo/edificio destacado
PU ★★★☆ ★★★★ ★★☆ Medio-alto Escena industrial con resistencia al desgaste
4. Recubrimiento funcional especial
Recubrimiento autolimpiante:

Añadir materiales fotocatalíticos (como TiO₂) para descomponer la materia orgánica de la superficie, adecuado para edificios urbanos.

Revestimiento antibacteriano:

Contiene iones de plata, utilizados en hospitales y fábricas de alimentos.

Revestimiento de aislamiento térmico:

Refleja rayos infrarrojos (como los paneles de colores para techos frescos) para reducir el consumo de energía de los edificios.

5. Sugerencias de selección
Campo arquitectónico:

Residencial común: SMP o HDP (alta relación calidad-precio).

Pared cortina de alta gama: PVDF (mantenimiento gratuito a largo plazo).

Campo de electrodomésticos:

Prioridad en apariencia: PE (colorido), HDP (duradero).

Campo industrial:

Resistencia a la corrosión química: PU o PVDF + recubrimiento grueso.

6. Problemas comunes de calidad
Desprendimiento en polvo: Degradación de la superficie del recubrimiento PE después de una exposición a largo plazo.

Desvanecimiento: La radiación UV provoca la descomposición del pigmento (PVDF tiene el menor efecto).

Descascarillado: Adhesión insuficiente del imprimador o un mal tratamiento previo del sustrato.

La selección racional del recubrimiento requiere equilibrar costo, requisitos ambientales y tecnología de procesamiento (por ejemplo, el doblado requiere un recubrimiento con alta flexibilidad). Por ejemplo, los edificios en áreas costeras deben dar prioridad al PVDF, mientras que las techumbres de almacenes pueden usar SMP para reducir costos.