Arten und Unterschiede von farbbeschichteten Coillackfilmen

Die Zinkschicht von galvanisierter Coil ist eines ihrer Kernleistungsmerkmale, die direkt die Korrosionsbeständigkeit, den Lebenszyklus und das Anwendungsspektrum des Produkts bestimmen. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Analyse der Bedeutung der Zinkschicht:

1. Korrosionsschutz
Barriereeffekt: Die Zinkschicht isoliert das Stahl von Sauerstoff und Feuchtigkeit und verhindert die Oxidation (Rostbildung) des Eisensubstrats.

Opferanodenschutz: Selbst wenn die Zinkschicht teilweise beschädigt ist, korrodiert das Zink vorrangig (elektrochemischer Schutz), um das Substrat vor Erosion zu schützen.

Anwendbarkeit in der Umgebung: Je dicker das Zinkschicht, desto stärker ist die Korrosionsbeständigkeit in strengen Umgebungen wie Feuchtigkeit, Salzspray (Küstengebiete) und industrieller Verschmutzung.

2. Auswirkung auf die Lebensdauer des Produkts
Die Dicke der Zinkschicht korreliert positiv mit der Lebensdauer: Zum Beispiel ist die Korrosionsbeständigkeit von Z60 (Zinkschicht 60g/m²) normalerweise 2-3 Mal länger als die von Z20.

Wirtschaftlicher Kompromiss: Obwohl eine dicke Zinkschicht teurer ist, kann sie die Häufigkeit von Wartung und Austausch reduzieren und ist langfristig (wie bei Dachkonstruktionen und Brückenbauwerken) wirtschaftlicher.

3. Anforderungen an den Einsatzkontext
Bauindustrie (Dächer, Wandschotten): Z120-Z275 (hohe Wetterfestigkeit) wird benötigt.

Haushaltsgeräte-Fächer (Kühlschränke, Klimaanlagen): Z60-Z120 wird häufig verwendet, wobei sowohl Ästhetik als auch Rostschutz berücksichtigt werden.

Autoteile: Galvanisierte Blätter müssen mit dem Beschichtungsprozess abgestimmt werden, und die Zinkschicht ist normalerweise dünn (Z30-Z60).

Energieanlagen (Übertragungsmasten): Z150 oder höher wird benötigt, um langjährige Außeneinwirkungen zu bewältigen.

4. Auswirkungen auf die Verarbeitungseigenschaften
Schweigfähigkeit: Eine zu dicke Zinkschicht kann zu Schweißporitän führen, und der Prozess muss angepasst werden (z. B. Laser-Schweißen oder Verringern der Dicke der Zinkschicht).

Umformbarkeit: Die Haftstärke zwischen der Zinkschicht und dem Substrat beeinflusst die Oberflächenqualität während des Pressens und Biegens (z. B. das Risiko, dass die Zinkschicht abfällt).

5. Zinkschicht-Normen und -Einteilungen
Internationale Normen:

ISO 3575 (Handelsgüte, Umformschicht usw.).

ASTM A653 (Amerikanische Norm, z. B. G60, G90, Einheit oz/ft²).

Zinkschicht-Code:

DX51D+Z60: Allzweck, Zinkschicht 60g/m² (doppelseitig).

DX53D+ZF80: Für Tiefziehen, Zink-Eisen-Legierungsschicht 80g/m².

6. Auswahl des Zinkschicht-Prozesses
Blechgalvanisierung (HDG): Niedrige Kosten, dickere Zinkschicht (üblich 10-50μm), geeignet für Schwerkorrosionsschutz.

Elektrogalvanisieren (EG): dünne Zinkschicht (3-20μm), gleichmäßige Oberfläche, geeignet für präzise Bearbeitung.

Zinklegierungsschicht (z. B. Zn-Al, Zn-Mg): verbessert Korrosionswiderstand weiter (2-4-mal höher als reine Zinkschicht).

7. Gefahr von Qualitätsmängeln
Ablösung der Zinkschicht: verursacht durch unzureichende Reinheit des Substrats oder Prozessprobleme.

Ungleiche Zinkblumen: beeinflusst das Erscheinungsbild (z. B. Haushaltsgerätebedienfelder erfordern keine oder kleine Zinkblumen).

Weißer Rost: durch kondensierte Wasser während des Transports oder der Lagerung verursacht, erfordert Ölung oder Chromatbehandlung.

ZUSAMMENFASSUNG
Die Zinkschicht ist die Seele der Leistung von galvanisierten Bändern und muss je nach Anwendungsszenario, Kostenbudget und Verarbeitungsanforderungen umfassend ausgewählt werden. Zum Beispiel:

Gebäudestruktur: Priorisieren Sie eine dicke Zinkschicht (Z180 oder höher).

Haushaltsgerätegehäuse: Ausgleich zwischen der Haftung der Zinkschicht und der Oberflächenbeschichtung (Z60-Z100).

Automobilblech: Verwendung von Legierungsüberzug oder Verbundverfahren (z. B. Galvanisieren + Phosphatisieren).

Eine rationale Auswahl der Zinkschicht kann die Produktkonkurrenzsignifikanz erheblich verbessern und das Risiko einer Überdimensionierung oder unzureichenden Schutz vermeiden.

Arten und Unterschiede von Farbanstrichfilmen für farbbeschichtete Stahlrollen
Die Arten und Eigenschaften des Farbanstrichfilms von farbbeschichteten Stahlrollen (vorbeschichtete farbige Stahlplatten) beeinflussen direkt ihr Erscheinungsbild, ihre Haltbarkeit und Einsatzszenarien. Im Folgenden wird eine detaillierte Analyse der gängigen Filmarten und ihrer wesentlichen Unterschiede präsentiert:

1. Klassifizierung nach Harzbasis

1. Polyester (PE, Polyester)

Eigenschaften:

Niedrige Kosten, reiche Farbpalette, gute Flexibilität (gute T-Biege-Leistung).

Mäßige Wetterfestigkeit, geeignet für Innenräume oder milde Klimazonen.

Typische Anwendungen:

Haushaltsgeräte-Fassaden (z. B. Waschmaschinen, Klimagerätegehäuse), Innenwände und allgemeine Baustoffe.

Haltbarkeit:

Die Lebensdauer beträgt ca. 5-8 Jahre (außen) und es pulverisiert leicht unter UV-Bestrahlung.

2. Silicone-modifiziertes Polyester (SMP, Siliconized Polyester)

Eigenschaften:

Durch Hinzufügen von Silikonharz wird die Witterungsbeständigkeit (UV-Beständigkeit) und die Hitzebeständigkeit (bis zu 120°C) verbessert.

Hohe Härte, aber geringere Flexibilität als reines Polyester.

Typische Anwendungen:

Gebäudedächer/Wände (Mittel- und Niederkorrosionsgebiete), Garagentore.

Haltbarkeit:

Außendienstleben beträgt etwa 8-12 Jahre.

3. Hochwertiges Polyestergemisch (HDP, High Durability Polyester)

Eigenschaften:

Durch die Optimierung der Molekularstruktur kommt man der Wettersicherheit von Fluorkunststoffen (PVDF) nahe, und die Kosten sind geringer als bei PVDF.

Herausragende Beständigkeit gegen Pulverbildung und Farbechtheit (10-jähriger Farbunterschied ΔE<5).

Typische Anwendungen:

Edelbauwerksfassaden, Rückseiten von Solarpaneelen.

4. Fluorkunststoff (PVDF, Polyvinylidendifluorid)
Eigenschaften:

Enthält mehr als 70 % PVDF-Harz und weist eine starke Witterungsbeständigkeit (gegen UV, Säure-Regen, Salzspray) auf.

Gute Verschleißfestigkeit und Selbstreinigungseigenschaften, aber hohe Kosten und weniger Farboptionen (hauptsächlich metallische Farben).

Typische Anwendungen:

Baudenkmäler (wie Flughäfen, Stadien), Küsten- oder industriell verschmutzte Gebiete.

Haltbarkeit:

Dauerhaftigkeit im Freien von 20-30 Jahren, Farbstabilität (15 Jahre ΔE <2).

5. Polyurethan (PU, Polyurethan)
Eigenschaften:

Herausragende Tragfähigkeit und Widerstand gegen chemische Korrosion, oft in funktionalen Beschichtungen verwendet.

Wetterfestigkeit liegt zwischen Polyester und PVDF.

Typische Anwendungen:

Industrieanlagen, Kühlgeräte, Medizingeräte.

6. Acryl
Eigenschaften:

Umweltschutz (niedrige VOC), starke Haftung, aber schlechte Wetterfestigkeit.

Typische Anwendungen:

Innendekorationspaneelen, Möbelverkleidungen.

2. Einteilung nach Beschichtungsstruktur

1. Zwei-Schichten-zwei-Backen (2/2)

Aufbau: Primer + Oberlack (jede Schicht wird getrennt gehärtet).

Vorteile: gleichmäßige Beschichtung und gute Farbstabilität.

Anwendung: am häufigsten farbige Panele (wie PE, SMP).

2. Dreischicht-dreimaliges Backen (3/3)

Aufbau: Grundierung + Zwischenschicht + Oberlack (oder Grundierung + Oberlack + Schutzlackierungen).

Vorteile: verbesserte Korrosionsbeständigkeit (Grundierung enthält Chrom-/chromfreie Passivierung), Wetterfestigkeit (Lack ist UV-beständig).

Anwendung: hochwertige PVDF-Beschichtung, strenges Umfeld (wie chemische Anlagen).

3. Vergleich der Hauptleistungen
Art des Farbfilms Wetterschutz Schleifschutz Flexibilität Kosten Anwendungsgebiet
PE ★★☆ ★★☆ ★★★ Niedrig Innenraum/milder Klimabereich
SMP ★★★ ★★☆ ★★☆ Mittel-niedrig Gewöhnliche Außenbauten
HDP ★★★★ ★★★ ★★★ Mittel-hoch Gebäude mit mittel-hohen Anforderungen
PVDF ★★★★★ ★★★★ ★★☆ Hoch Extremes Klima/Gebäude von historischer Bedeutung
PU ★★★☆ ★★★★ ★★☆ Mittel-hoch Industrielle verschleißfesten Anwendungen
4. Spezielle Funktionsbeschichtung
Selbstreinigende Beschichtung:

Füge photocatalytische Materialien (wie TiO₂) hinzu, um organische Substanzen auf der Oberfläche zu zerlegen, geeignet für städtische Gebäude.

Antibakterielle Beschichtung:

Enthält Silberionen, die in Krankenhäusern und Lebensmittelfabriken verwendet werden.

Isolierende/Wärmedämmbeschichtung:

Reflektiert Infrarotstrahlen (z. B. kühle Dachfarbepaneele), um den Energieverbrauch von Gebäuden zu reduzieren.

5. Auswahlvorschläge
Bauwesen:

Standardwohnung: SMP oder HDP (gutes Preis-Leistungs-Verhältnis).

High-End-Fassade: PVDF (langfristig wartungsfrei).

Haushaltsgerätebereich:

Designpriorität: PE (bunt), HDP (langlebig).

Industriebereich:

Chemischer Korrosionsschutz: PU oder PVDF + dicke Beschichtung.

6. Häufige Qualitätsprobleme
Verpulvern: Abbauprozess der PE-Koating-Oberfläche nach langer Belastung.

Verblassen: UV-Bestrahlung führt zur Zersetzung von Pigmenten (PVDF hat die geringste Auswirkung).

Abblättern: Unzureichende Haftung des Grundliers oder fehlerhafte Vorbehandlung des Substrats.

Die rationale Auswahl der Beschichtung erfordert eine Kostengleiche zwischen Kosten, Umweltanforderungen und Verarbeitungstechnologie (z. B. für Biegevorgänge ist eine hochflexible Beschichtung erforderlich). Zum Beispiel sollten Gebäude in Küstengebieten PVDF bevorzugen, während Dachflächen von Lagern SMP verwenden können, um Kosten zu sparen.